作為通用工業(yè)控制計算機40年來，可編程邏輯控制器(ProgrammableLogicController,PLC)實現(xiàn)了工業(yè)控制從接線邏輯到存儲邏輯的飛躍；其功能從弱到強，實現(xiàn)了邏輯控制到數(shù)字控制的進步；其應用領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了單體設備簡單控制到勝任運動控制、過程控制、及集散控制等各種任務的跨越。本文采用先進的計算機控制系統(tǒng)組成上位機PLC控制系統(tǒng)作為下位機，結(jié)合ControlNet現(xiàn)場總線技術(shù)[1,2]，具有網(wǎng)絡控制功能和遠程控制接口，同時為確保系統(tǒng)的安全可靠性，上、下位機均擬采用硬件冗余的方案，完成輸油管道試驗系統(tǒng)的控制與數(shù)據(jù)采集。

①以現(xiàn)場設備為核心，建立下位PLC控制系統(tǒng)，編制各控制閥門獨立控制程序，為操作管理人員提供靈活、準確的控制信息。實現(xiàn)對現(xiàn)場電動球閥、電動板閥、變頻器等設備的管理；

②下位機（PLC）為上位監(jiān)控系統(tǒng)提供控制途徑，具體地要提供程序的控制變量和入口程序等；

③配合流程控制，通過局域網(wǎng)可在客戶端實現(xiàn)遠程監(jiān)控，完成對現(xiàn)場設備的管理與控制，適用于低成本的小型的集散控制系統(tǒng)。

為了保證數(shù)據(jù)采集的準備性和安全性，系統(tǒng)采用雙機熱備，以避免由于特殊原因使數(shù)據(jù)丟失。系統(tǒng)中所要控制的執(zhí)行機構(gòu)包含：電動球閥16個、電動閘閥7個、變頻器1臺、攪拌器1臺。所需要采集的數(shù)據(jù)量為：壓力10點、差壓2點、溫度26點、地溫30點、液位1點、流量2點。